Una pyme familiar ganó la licitación para fabricar durmientes sintéticos que servirán para acondicionar los 20.000 km de vías férreas existentes en el país. Utilizará 12.000 toneladas de plástico de difícil reciclado, generando nuevas fuentes de trabajo. Se producirán en los próximos 3 años y es un proyecto de economía circular de triple impacto sin precedentes en Argentina.

Es una idea brillante por donde se la mire: cumple con todos los requisitos de un proyecto de economía circular. Y en este caso, es más loable aún, dado que recupera, usa, e inmoviliza plásticos N°7 (los más difíciles de reciclar como, por ejemplo, el envoltorio de galletas, de snack o las etiquetas de las botellas PET).

La pyme familiar (integrada por Mónica y Raúl; y sus hijos, Franco y Giuliano) se presentó a una licitación que realizó Trenes Argentinos, en la cual participaron 20 empresas (locales y del exterior). Después de más de un año, los Frola quedaron seleccionados para elaborar 100.000 durmientes, que deberán entregar durante los próximos 3 años.  

En la actualidad existen aproximadamente 20.000 Km de vías férreas en Argentina, las cuales están fabricadas con durmientes de madera. “En algunos tramos, los trenes no pueden superar los 10 Km por hora, porque la madera está podrida; los durmientes de plástico van a reemplazar esas piezas donde haga falta”, expresa Giuliano en diálogo con el sitio Infonegocios. Son 100.000 los que necesitan un recambio (en una primera instancia) aunque la necesidad de Trenes Argentinos supera esa cantidad.

Las ventajas de reemplazar madera por plástico son muchas, a pesar que este último es un 15% más caro. El durmiente de madera dura como máximo 15 años y uno de plástico, 50. Pero, además, el gran plus de valor es el beneficio ambiental. El proyecto utilizará 12.200 toneladas de plástico que no se enterrarán, lo que equivale a 27.600 árboles no talados.

El plástico representa un importante desafío porque se genera en gran cantidad y solo se reutiliza una pequeña parte (el limpio, de primera, sin etiqueta); el resto va a parar al basural. Con este proyecto no solo se usa, sino que se inmoviliza, porque queda detenido en la vía 50 años. “Hacemos la inmovilización del material con previsión de una recuperación futura”, aclara Giuliano, estimando que una vez cumplida la vida útil del durmiente, el plástico se pueda volver a incorporar en el proceso, en la fabricación de uno nuevo.

Otro gran desafío es la reutilización de plásticos compuestos, de difícil reciclado, sin canal comercial; son los que combinan diferentes tipos de plástico dentro de un mismo producto. “La idea es poder emplearlos dentro del durmiente en alguna proporción”, cuenta Frola.

El proyecto tiene otra ventaja adicional: la generación de más de 100 puestos de trabajo. La planta incorporará (cuando esté totalmente puesta a punto) 45 personas y, de manera indirecta (a través de cooperativas) otras 160, aproximadamente. Estas organizaciones reciben materiales de industrias o municipios, luego los clasifican y compactan para venderlos a empresas que los usan. “En la actualidad están tirando los plásticos N° 7, por eso, para ellos nuestra propuesta les implica un nuevo ingreso”, explica el emprendedor al sitio especializado.

RFG, gracias al convenio con Trenes Argentinos, dispone de las líneas férreas para traer a Córdoba plásticos desde otras provincias. El plan es incorporar un vagón que acarree el material desde el norte argentino, logística que con otro medio de transporte resulta imposible. Asi lo explican en la entrevista brindada a Infonegocios:

¿Cómo se elaboran?

En Rusia, Europa, EEUU y Brasil ya hay durmientes sintéticos (algunos a través de plástico virgen y otros a partir del reciclado). RFG es la primera empresa en Argentina y la segunda en Sudamérica en producirlos.

Para fabricarlos, los Frola tuvieron que desarrollar su propia maquinaria: un ejemplar de 18 m de alto y 5 de ancho. El material se calienta para lograr homogeneidad entre los distintos tipos de plástico. Tras añadir aditivos y con un sistema de moldeo, elaboran durmientes de vía corrida, de cambio de vía y los llamados “obra de arte” (los que están en los puentes; más cuadrados y más gruesos).

Una fábrica de ideas

La pyme familiar nació en 2013 con la consigna de la sustentabilidad, buscando nuevas formas de fabricar desde la reutilización. Cuenta con un equipo interdisciplinario de 25 personas y su planta industrial está en Monte Cristo.

El primer proyecto data de 2016, a partir del descarte de la industria pañalera. Recuperan el poliacrilato y la celulosa para fabricar cordones, mantas y almohadillas absorbentes. Estos productos significaron un hito para la pyme ya que ganaron con ellos una licitación para abastecer a las bases Carlini y Marambio en la Antártida. En este caso también, la maquinaria es de desarrollo propio.

En la actualidad, además de estos absorbentes brindan un servicio integral a la industria (tienen 180 clientes). Ayudan a identificar qué tipo de residuos generan, por qué, cómo reducirlos y cómo clasificarlos. Luego entra en juego el ingenio para poder reutilizarlos mejorando la gestión ambiental y económica.

Con los materiales que empezaron a recuperar de los clientes, RFG comenzó a gestionar sub marcas. Producen (a través de cooperativas) composteras y canteros con pallets de madera reciclados; y carteras y mochilas con los retazos de telas descartados por las automotrices (el forro de los asientos de los vehículos) y por la industria aeronáutica (tela de paracaídas).

RFG les otorga a las industrias, la posibilidad de donar materiales reciclables a distintas entidades. “Con eso podemos darle un sentido de responsabilidad social a las empresas; te tiene que importar qué hacés con tus residuos porque son tuyos; hay que asistir al planeta a través de la clasificación, tratamiento y reutilización de los materiales”, concluye Giuliano.